(8) 絞りダイカスト

絞り鋳造：液体または半固体の金属を高圧下で凝固・流動させて直接部品や素材を得る方法です。液体金属の利用率が高く、工程が簡略化され、品質が安定しているという利点があります。応用が期待される省エネルギーの金属成形技術です。

プロセスフロー：

ダイレクトスクイーズキャスティング: スプレーコーティング、合金の注入、金型の閉鎖、加圧、圧力維持、圧力解放、金型の分割、ブランクの脱型、リセット。

間接絞り鋳造: スプレー コーティング、型締め、供給、型充填、加圧、圧力維持、圧力解放、型分割、ブランク離型、およびリセット。

技術的特徴:

1. 細孔、収縮空洞、収縮気孔などの内部欠陥を除去できます。

2. 表面粗さが低く、寸法精度が高い。

3. 鋳造割れ​​の発生を防ぐことができます。

4. 機械化と自動化を促進します。

用途：アルミニウム合金、亜鉛合金、銅合金、ダクタイル鋳鉄などの各種合金の製造に使用できます。

(9) ロストフォーム鋳造

ロストフォーム鋳造（リアルモールド鋳造とも呼ばれます）：鋳物とサイズと形状が似ているパラフィンまたはフォームモデルが接着され、モデルクラスターに結合されます。耐火塗料を塗って乾燥させた後、乾燥した珪砂の中に埋め、振動させて形を整えます。模型を押し下げることで気化させ、液体金属が模型の位置を占め、冷却固化して鋳物を形成する新しい鋳造法です。

工程の流れ：予備発泡→発泡成形→塗装→乾燥→成形→注入→砂落とし→洗浄

技術的特徴:

1. 鋳造精度が高く、砂中子がないため、加工時間が短縮されます。

2. 分割面がなく、柔軟な設計で自由度が高い。

3. クリーンな生産、汚染なし。

4. 投資コストと生産コストを削減します。

応用：&注意;

合金の種類や生産バッチに制限がなく、さまざまなサイズの複雑な構造の精密鋳物の製造に適しています。ねずみ鋳鉄製エンジンボックス、高マンガン鋼エルボなど。

(10)連続鋳造

連続鋳造：高度な鋳造方法です。その原理は、晶析装置と呼ばれる特殊な金型に溶融金属を連続的に流し込むことです。固化（クラスト化）した鋳物は晶析装置の反対側から連続的に注がれます。一端を引き出すと、任意の長さまたは特定の長さの鋳物を得ることができます。

プロセスフロー：

技術的特徴:

1. 金属は急速に冷却されるため、結晶化が緻密で、構造が均一で、機械的特性が良好です。

2. 金属を節約し、収量を増加させます。

3. プロセスが簡素化され、モデリングやその他のプロセスが削除されるため、労働集約度が軽減されます。必要な生産面積も大幅に削減されます。

4. 連続鋳造生産は機械化・自動化が容易であり、生産効率が向上します。

応用：&注意;

連続鋳造法は、鋼、鉄、銅合金、アルミニウム合金、マグネシウム合金などの一定断面形状の長尺鋳物（インゴット、スラブ、棒材、パイプなど）を鋳造する方法です。