ダイカスト コンポーネントは凝固プロセス中に体積収縮を起こすことが多く、コンポーネントの表面に収縮ボイドや多孔性が形成されます (図 1 を参照)。この問題は、厚くて大きなダイカスト コンポーネントで特に顕著です。この研究では、合金の収縮の補償、集中した収縮ボイドの形成の防止、ガスの閉じ込めの排除、通気の最適化などのいくつかの側面を調査して、収縮欠陥を分析して削減し、歩留まりを向上させます。ダイカスト部品。

1. 

2. 図1 収縮欠陥マップ
   

3. 1. 鋳物の構造改善

鋳物の壁が厚くなったり、熱接点が大きくなったりすると、体積収縮が大きくなり、ガスの排出が困難になります。これにより、大きな収縮ボイドが形成される可能性があります。これに対処するには、熱接合を最小限に抑え、鋭角を丸いものに置き換え、均一な肉厚を確保し、中空またはリブ付き構造を使用して鋳造品内の不要な質量を排除することが重要です。

2. 2. 金型構造の強化

インゲートの断面積を増やすことで、早期の凝固と圧力上昇収縮チャネルの閉塞を防ぎます。注入口の位置と流れの方向を適切に設計すると、規則的な充填、効果的な圧力伝達、ガスの排出が確保され、収縮欠陥の可能性が軽減されます。

3. 3. プロセスと合金の精製

射出圧力と加圧充填圧力の強化、増圧バルブ開口の拡大、注入温度の最適化はすべて、合金の流動性の改善と鋳造組織の密度の向上に貢献します。溶解および注湯中の合金温度を注意深く制御し、注湯温度を下げて収縮を最小限に抑える手段と組み合わせると、最終的な鋳造品質に大きな影響を与える可能性があります。

4. 4. 運用改善

効果的な圧力上昇収縮のためには、鋳造中に一貫した十分なフィード厚さを確保することが重要です。離型剤を適切に塗布し、成形前に乾燥を制御することで、過剰なガスの放出を防ぎます。コーティングの濃度、均一性、低放出コーティングの使用に注意を払うことで、ガス関連の欠陥を最小限に抑えることができます。

5. 5. 強制収縮法

ダイカスト後の局所的な押出成形や鍛造などの方法を導入することは、収縮ボイドを低減する効果的な解決策となり得ます。このアプローチには、外力を加えて液体、半固体、または固体の金属を移動させ、体積収縮を補い、全体的な鋳造品質を向上させることが含まれます。

結論

ダイカスト部品の収縮欠陥は主に、合金凝固時の体積収縮とガスの閉じ込めによって引き起こされます。収縮欠陥を効果的に防止し、高品質のダイカスト部品を確保するには、鋳造設計の改善、金型構造の最適化、合金の精製、プロセスの強化、強制収縮方法などの包括的な対策が必要です。